焊锡丝制造流程

传统焊锡丝的生产制造遵循一套完整的流程，主要涵盖合金熔合、浇铸、挤压、拉丝、绕线以及包装这几个核心环节。在整个生产链条中，每个环节都扮演着至关重要的角色，任何一道工序出现疏漏都可能影响最终产品的质量，因此，为每道工序设置严格的品质控制点是保证产品质量的关键。接下来，我们将对这些工序的具体情况展开详细介绍。​

合金熔合与浇铸​

合金熔合，简单来说，就是按照特定的比例将多种金属进行熔炼，并去除其中的杂质，最终得到所需合金的过程。在实际的生产操作中，往往在合金熔合完成的那一刻，浇铸工序就紧接着开始了。浇铸是把熔合好的合金液体倒入成型模具（通常为圆柱型）的操作，经过浇铸形成的半成品被人们称为 “锡圆柱”。锡圆柱的长短和粗细并非随意确定，而是要依据压机入口的规格来设定，以能够方便地放入挤压机进行后续挤压为准。​

这两道工艺所需要的设备相对来说并不复杂，主要包括熔炉、铸造模具、成型模以及温度传感器等。​

在当前的熔合过程中，加热方式多种多样，其中以油、电加热为主流，不过仍有部分厂商在采用煤炭加热的方式。采用油、电加热时，需要使用特制的加热熔炉，这种熔炉具备自动搅拌功能，而且能够精准地自动控制温度和时间，这在很大程度上减少了因人为操作因素导致的熔合不良等情况的发生。而采用煤炭加热则不需要复杂的设备，一般是厂家自行建造灶台，使用铸铁锅来进行加热，有些会配备电动搅拌装置，有些则完全依靠人工进行搅拌。但人工操作时，很难精确把握温度、搅拌的力度和时间以及静置时间，更多的是依靠工人的经验来操作，这就使得工人操作的随意性较大，进而导致产品品质的不稳定性相对较高。综合比较来看，油电加热熔合在品质的可控性以及不同批次产品之间的稳定性方面，都要优于煤炭加热。然而，由于油电加热的成本比煤炭加热高，所以目前仍有部分规模较小的焊锡制造厂商出于成本考虑，继续采用煤炭加热熔合工艺。​

锡铅合金熔合配制有着严格的程序和需要特别注意的事项：​

1. 在生产锡铅焊料合金时，应先投入铅，当温度升高到 350℃时，再投入锡，然后将中间合金混合搅拌均匀，仔细去除其中的渣质，经过化验分析确认合格后，才能作为铸造圆锭备用。​

2. 当温度升高到规定值后，就要开始进行搅拌，搅拌速度必须均匀一致。为了确保熔炉内没有搅拌死角，最好在熔炉底部靠近边缘大约 10-20cm 的地方安装导流片。​

3. 根据熔炉的大小，每搅拌 10-20 分钟，就应调整为反方向搅拌，以保证合金能够充分混合。​

4. 搅拌大约 40 分钟后，停止搅拌，保持熔炉内的温度不变，让熔炉内的合金进行静置。​

5. 静置 20 分钟后，重新开始搅拌，每次搅拌 10 分钟左右，并且正反方向各进行一次。​

6. 完成上述的搅拌和静置操作后，降低搅拌速度，操作人员就可以开始浇铸锡圆柱了。此时，必须严格按照不同品牌规定的铸造液体温度（具体温度可参考液温参数表）进行操作，同时熔炉内的金属液体必须保持正常搅拌均匀，防止出现化学成分偏析的现象。​

7. 在配制锡合金的过程中，如果需要更换合金品种，必须使用专门的工具将熔炉内的锡渣清理干净，防止残余物料混入下一批合金中，从而影响下一批合金的成分。​

8. 圆锭模具周围的场地必须保持整洁，飞溅在地上的锡料要及时清理干净，绝对不能出现混料的情况。​

9. 当熔炉内已有金属熔化为液态时，如果要加入其他冷金属锭，必须先将其烘干后再添加，以防止高温熔液遇到冷金属锭时发生飞溅，造成人员伤害。​

10. 在铸造锡含量 < 50% 的锡铅合金时，由于其圆心的收缩孔较深，所以必须进行补缩孔操作，应在第一次注入熔液中心尚未凝固时进行补缩孔，并刮去表面的氧化物。​

11. 必须在确定锡圆柱内部完全冷却后，或者在规定的冷却时间到达之后，才能将锡圆柱从模具中倒出。否则，如果其内部尚未冷却，可能会导致锡圆柱未完全成型，在倒出的过程中极易造成人身伤害。​

12. 在倒出锡圆柱的地面上，需要设置保护板，同时要保持周围环境的清洁，不能有灰渣杂物。​

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在整个焊锡丝的生产流程中，挤压工序被定为特殊工序，这是因为它在整个生产工序中起着承上启下的关键作用。如果在挤压过程中存在缺陷或隐患，将会直接导致焊锡丝产品出现质量问题，而且这些隐患在后续的拉丝工序中往往难以弥补，有时甚至很难被发现。所以，从焊锡丝整个生产工序的综合角度来看，为了确保生产出高质量的产品，对挤压工序进行严格控制是非常必要的。在挤压过程中，需要注意以下几个方面：​

松香桶温度、气压设定及其保养​

正常情况下，松香熬制完成时的温度大约为 150℃，将其倒入松香桶后，稍微冷却降温，然后开启保温温控器，将松香桶的温度设定在 70-80℃是比较合适的。如果温度过低，会使松香变得浓稠，难以流入松香孔；而如果温度过高，或者在松香沸腾时就倒入松香桶，极易使松香中产生气泡，这些气泡一旦被压入松香孔，就会导致后续生产出的焊锡丝出现部分断松香的情况，从而产生不良品。在温度相对较高时，熔融的松香自流性较好，此时所需要的气压不需要太大；如果温度相对较低，松香开始变得浓稠，就需要增加气压才能使松香有效地进入松香孔，一般来说，气压设定在 1.5Kg 比较合适，不过也可以根据实际情况稍作调整。​

松香桶的日常保养同样非常重要。在一次挤压完成后，如果松香桶中还有剩余的松香，应尽可能全部放出；如果确实无法放干净，在下次倒入热熔松香时，应进行充分搅拌，确保剩余的松香能够完全熔融。如果剩余的松香未能充分熔融，可能会产生极小的块状松香，这些块状松香在进入松香孔时，会影响松香的正常流入，极有可能造成松香分布不均或断松香的情况。除了在每次挤压完成时应尽量将松香放尽外，平时还需要用酒精或其他专用清洗剂对松香桶内外的残留进行清洗保养，以确保松香桶能够正常工作，消除可能存在的质量隐患。​

模温的设定及控制​

在挤压过程中，模温的设定和控制是极为关键的环节。正常情况下，无铅焊锡丝挤压时的模温要比锡铅焊料设定得高一些，一般可设定在 170℃左右，而锡铅焊料在挤压时，模温一般设定在 90-100℃即可，在冬天时，可适当将模温调高 10-20℃，以确保出丝正常。​

之所以如此强调模温的设定和控制，是因为模温调节不当会直接影响出丝效果，导致出丝不正常。这里所说的出丝正常，是指出丝均匀、丝表面没有较深的条纹、没有气泡等情况。如果模温过高，挤出的锡丝表面会出现条纹，导致表面不够光洁，在后续的拉丝过程中容易造成断线；如果模温过低，挤压时所需的压力会增大，出丝速度缓慢，有时还会导致松香孔偏移而不居中，同样可能给后续工序留下质量隐患。​

挤压前锡圆铸的表层处理​

目前，有些厂家配备了剥皮机，在将浇铸好的锡圆铸放入挤压机之前，会对其表层进行剥皮处理。经过这样的处理后，锡圆柱表层的氧化物和杂物能够被有效去除，从而更能保证焊锡丝最终成品的可靠性。​

无论是否进行剥皮处理，在将锡圆柱放入挤压机之前，都应在其表层均匀地擦上一层润滑油，以确保锡圆柱在挤压过模时能够顺利通过，减少锡焊料与模孔之间的摩擦力。这样做不仅能保证挤压出丝速度均匀，还能有效延长模具的使用寿命。在擦油过程中，油的质量至关重要，质量好的润湿油能够充分发挥润滑作用，保护效果更强，挤出的锡丝表面光洁，没有明显的纹路；而质量差的润滑油使用寿命短，润滑效果不理想，挤出的锡丝表面不够平整，且有明显的纹路。另外，擦油量要适中，不能太少，当然更不能太多，只要能够充分擦拭在锡圆柱表面即可。如果油太少，起不到明显的润滑作用；如果油太多，在模中会有较多的润滑油残留，在挤压机强大的压力作用下，挤出锡丝的表层皮下可能会产生气泡或暗孔，在后续的拉丝工序中极易造成断松香等不良情况。所以，为了避免油太多的情况，除了在擦油时不能擦太多外，及时排出模中残余的油也是非常必要的。​

松香含量及松香孔的调节​

通常配比的锡铅焊料中，松香比例可占 1.8%-2.3%（这也是我们通常所说的松香含量）。按照国标 GB/T3131-2001《锡铅钎料》的规定，钎剂（俗称松香）的百分含量分为三个等级：第一个等级为 1.1%-1.5%，最小值为 0.8%；第二个等级为 2.2%-2.6%，最小值为 1.5%；第三个等级为 3.3%-3.9%，最小值为 2.6%。一般情况下，挤压机正常挤压完成时锡丝的直径为 10mm，其中松香孔直径约为 2mm，在后续的拉丝工序中，一般较容易拉出线径为 0.8mm 以上的焊锡丝。如果需要拉出线径为 0.8mm 以下（如 0.5mm、0.6mm 或更细）的锡丝，则需要将松香孔稍微调小，一般调小 0.2-0.3mm 即可。调小松香孔的目的是增加锡丝的壁厚，因为在拉较细的丝时，焊料需要有相对较高的延展性，这样才有可能拉出较细的丝；如果松香孔较大，锡丝壁较薄，在拉较细的丝时，焊料的延展性会变差，极易出现断线现象，影响拉丝速度，从而导致生产成本相应增加。​​

在挤压过程中，压力必须保持均衡，这样才能使出丝速度始终保持匀速，不能出现时快时慢的情况。如果在正常挤压过程中发现速度突然变化，应立即停止操作，进行检查并重新调整。​

除了上述几个需要注意的要点外，在日常工作中还需要关注其他细节。例如，装模的方式方法要合适、高效，既要保证模具能够正确安装，又要保证模具的使用寿命；在工作过程中必须时刻保持警惕，细心观察，特别是在接头处或者发现异常情况时，必须及时停止作业，并进行检查和调整；当然，还有很多方面需要在长期的工作中不断总结经验，这样才能使操作越来越熟练，产品质量也才能得到更好的保障。​

拉丝​

拉丝工序在焊锡丝生产流程中同样极为重要，它的主要作用是将挤压工序得到的较粗锡丝进一步拉细到所需的线径。在拉丝过程中，拉丝模具的质量和精度对最终产品的质量有着显著的影响，优质的拉丝模具能够确保锡丝在拉细过程中直径均匀、表面光滑。​

首先，拉丝模具的材质选择至关重要。不同的材质具有不同的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。例如，硬质合金材质的拉丝模具在耐磨性方面表现出色，能够长时间保持模具的尺寸精度，从而保证拉丝过程中锡丝直径的一致性。而对于一些需要高韧性的拉丝过程，可能会选择含有特定合金元素的模具材质。​

其次，拉丝过程中的润滑同样不可忽视。与挤压工序类似，合适的润滑油能够减少锡丝与拉丝模具之间的摩擦力。如果润滑不足，锡丝在拉丝过程中会受到较大的摩擦力，这可能导致锡丝表面出现划痕，甚至在拉力过大时出现断线情况。同时，润滑油的清洁度也很关键，杂质过多的润滑油可能会附着在锡丝表面，影响其质量。​

再者，拉丝速度的控制也是一个关键因素。如果拉丝速度过快，锡丝可能无法均匀变形，容易产生粗细不均的现象，而且过快的速度可能会使模具磨损加剧，缩短模具的使用寿命。相反，如果拉丝速度过慢，则会影响生产效率。所以，需要根据锡丝的材质、直径以及拉丝模具的性能等因素，合理设定拉丝速度。​

在拉丝过程中，还需要对拉丝后的锡丝进行质量检测。这包括对锡丝直径的精确测量，确保其符合产品规格要求，一般会采用千分尺等高精度量具进行测量。同时，也要检查锡丝表面的光洁度，表面存在瑕疵或不平整的锡丝可能会在焊接过程中出现问题，影响焊接质量。​

绕线工序​

绕线工序是将拉丝后的焊锡丝有序地绕到线轴上，以便于后续的包装和使用。绕线的整齐度和紧实度是这一工序的关键指标。​

对于绕线的整齐度而言，绕线设备的精度起着重要作用。高精度的绕线机能够确保焊锡丝在绕线轴上按照预定轨迹缠绕，避免出现交叉、重叠或者松散的情况。这不仅有助于提高产品的外观质量，而且在使用过程中方便用户取用。如果绕线不整齐，可能会导致在使用时焊锡丝打结或者在放线过程中出现卡顿现象。​

绕线的紧实度也需要得到适当控制。如果绕线过松，在运输或储存过程中，焊锡丝可能会晃动，导致锡丝之间相互摩擦，从而影响锡丝表面质量。而绕线过紧则可能会对锡丝产生过大压力，使锡丝变形，甚至可能损坏锡丝内部的松香结构，影响焊接性能。在绕线过程中，需要根据焊锡丝的线径、材质以及线轴尺寸等因素，调整绕线机的张力设置，以达到合适的紧实度。​

此外，绕线过程中的清洁工作也不容忽视。绕线车间的环境应保持清洁，避免灰尘、杂质等混入绕线过程中的焊锡丝。这些杂质可能会附着在锡丝表面，在焊接时可能会产生虚焊等焊接缺陷。​​

包装是焊锡丝生产流程中的最后一道工序，它不仅仅是简单地将绕线后的焊锡丝进行包裹，更是对产品的一种保护以及品牌形象的展示。​

包装材料的选择需要考虑多方面因素。首先，包装材料要具有一定的防潮性能。焊锡丝如果受潮，可能会导致表面生锈或者松香失效等问题，从而影响焊接质量。例如，可以选择塑料薄膜或者铝箔复合包装材料，它们能够有效阻挡外界水分的侵入。其次，包装材料还需要具备一定的强度，以保护焊锡丝在运输和储存过程中免受挤压、碰撞等外力破坏。​

在包装设计方面，除了标明产品的规格、型号、成分等基本信息外，还可以加入一些品牌标识和使用说明等内容。清晰明了的产品标识有助于用户快速识别产品特性和用途，方便用户选择适合自己需求的焊锡丝产品。详细的使用说明可以为用户提供正确的使用方法，例如焊接温度的推荐范围、适用的焊接对象等信息，这有助于提高用户的使用体验，同时也能减少因使用不当而产生的产品质量问题。​

从整个焊锡丝制造流程来看，从合金熔合到包装的每一道工序都是紧密相连、不可或缺的。每一道工序都有其特定的要求和需要注意的细节，只有在每个环节都严格控制质量，才能生产出高质量的焊锡丝产品。无论是合金熔合时对加热方式的选择，还是挤压工序中对各种参数的精确控制，又或是拉丝、绕线和包装工序中的各项操作要点，都直接或间接地影响最终产品的质量。任何一个环节出现问题都可能导致整个产品不符合质量要求，所以在焊锡丝生产过程中，必须建立完善的品质控制体系，确保每一道工序都能达到预期的质量标准。